Beispiele aus der Praxis

SCHULZ Systemtechnik zeichnet sich durch Vielseitigkeit aus und dem Know-how zur Schaffung ganzheitlicher Lösungen. Viele unserer Automatisierungsprojekte spiegeln schon jetzt die neue Fertigungsform Industrie 4.0 wider, in der alles hochgradig vernetzt, äußerst flexibel und individualisierbar ist.

Datenbrille

Beschreibung

Durch die Integration von Wearable Computing (tragbare Datenverarbeitung) in der industriellen Produktion werden Prozesse wesentlich einfacher und effizienter gestaltet.

Aufgabe

Mitarbeiter sollen direkt mit prozessrelevanten Informationen versorgt und die Fehlerquote minimiert werden.

Herausforderung

Dabei soll die Tätigkeit für die Mitarbeiter wesentlich erleichtert werden, indem die Informationen zur richtigen Zeit am richtigen Ort bereitgestellt werden.

Technische Lösung

Mitarbeiter tragen jetzt Datenbrillen, die prozessrelevante Daten bereitstellen, wenn sie benötigt werden. Die Mitarbeiter haben beide Hände frei, minimieren ihre Warte- und Wegezeiten und machen weniger Fehler. Dafür stellt eine spezielle Software die Verbindung zwischen dem Prozessleitsystem und der Datenbrille her. Die Bedienung der Brille ist denkbar einfach. Alle Anweisungen werden direkt im Brillenglas angezeigt und ausgeführte Tätigkeiten mit einem Fingertipp auf dem Bedienfeld der Brille bestätigt. Außerdem scannt die eingebaute Kamera Barcodes, um eine eindeutige Produktzuordnung vornehmen zu können. Auch Qualitätskontrollen lassen sich sehr gut durchführen.

Fahrerlose Transportsysteme

BESCHREIBUNG

Automatisierter Materialtransport für eine autonome und optimierte Verteilung in Produktion und Logistik

Aufgabe

Verschiedenste Güter sollen automatisiert just in time zu verschiedenen Montageplätzen transportiert werden. Hierbei ist höchste Flexibilität wichtig, da sich Bedarfe und Abläufe oft ändern.

Herausforderung

Das Transportsystem soll sich ohne viel Aufwand in bestehende Strukturen integrieren lassen und präzise bei automatischer Lastübergabe und –übernahme arbeiten


Technische Lösung

Für diese Aufgabe eignet sich am besten ein Fahrerloses Transportsystem (FTS), da es sich perfekt in vorhandene Produktionsabläufe integrieren und leicht anpassen lässt und äußerst zuverlässig, schnell und sicher arbeitet. Die Fahrzeuge lassen sich sowohl innerhalb als auch außerhalb von Gebäuden einsetzen und es ist i. d. R. kein zusätzlicher Verkehrsflächenbedarf nötig. Auch Kreuzungen und Verzweigungspunkte sind leicht zu realisieren. Die Energieübertragung erfolgt über eine im Boden verlegte Induktionsleitung, die Datenübertragung parallel über Leckwellenleiter oder WLAN. Alternativ kann die Energie auch über Akkus übertragen werden mit zentralen Ladestationen, die automatisch angefahren werden. Eine spezielle Infrastruktur ist dann nicht erforderlich. Auch die Inbetriebnahme ist denkbar einfach: Der Weg wird einmal abgefahren und Hindernisse automatisch in eine Karte eingetragen. Sollte sich die Umgebung später doch ändern, aktualisiert das Transportsystem seinen Weg selbstständig ohne Eingriff des Menschen.

Prozesssimulation

Beschreibung

Komplette virtuelle Abwicklung von Projekten (virtueller Zwilling) inklusive Simulation

Aufgabe

Eine Fabrik soll mit all ihren Produktionsanlagen digital abgebildet werden, um alternative Fertigungsabläufe und Optimierungspotenzial der Produktionslinien aufzuzeigen. Somit lassen sich Prozesse absichern und die Auswirkung von Änderungen auf die Taktzeit genau vorhersagen. Auch der erforderliche Energieeinsatz und notwendige Wartungen werden sichtbar und können im Vorfeld eingeplant werden.

Herausforderung

Nicht nur einzelne Anlagen und Maschinen sollen simuliert werden, sondern die Fabrik als Ganzes mit allen in ihr befindlichen Objekten und den gegenseitigen Wechselwirkungen und Beziehungen.

Technische Lösung

Mit innovativster Industriesoftware zur Objektdigitalisierung, die alle Schritte der Wertschöpfungskette miteinander verzahnt, ist es möglich, ein virtuelles Abbild kompletter Fabriken zu erstellen. Nicht nur für geplante, sondern auch für bereits existierende Produktionsstätten.

Mensch-Roboter-Interaktion

Beschreibung

Kooperation von Mensch und Roboter in einem gemeinsamen Arbeitsraum

Aufgabe

Um die Arbeit in der Produktion weiter zu verbessern, sollen Roboter und Mensch bei der Tätigkeit direkt kooperieren.

Herausforderung

Eine echte Interaktion Hand in Hand funktioniert nur ohne Sicherheitsabsperrung. Dennoch muss der Schutz des Menschen zuverlässig funktionieren.

Technische Lösung

Berührungsfreie Sicherheitstechnik und eine sensible Oberfläche der Roboter machen eine Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) möglich. Es besteht keine Gefahr für den Mitarbeiter bei der Zusammenarbeit. Der Mensch profitiert von einer ergonomischen Arbeitsumgebung, in der Roboter zu echten Fertigungsassistenten werden, die sich dem jeweiligen Takt des Menschen anpassen – und nicht umgekehrt.

Griff in die Kiste

Beschreibung

Automatisierte Vereinzelung und Qualitätsprüfung von Stückgut

Aufgabe

Ungeordnete Bauteile sollen automatisch ausgerichtet der maschinellen Weiterverarbeitung zur Verfügung gestellt werden.

Herausforderung

Chaotisch bereitgestellte Kleinteile verhaken sich oft, was eine erhöhte Schwierigkeit bei der automatischen Vereinzelung mit sich bringt.

Technische Lösung

Für den so genannten „Griff in die Kiste“ wurde eine mobile Roboterzelle konzipiert. Ausgestattet mit einem Visions-System detektiert ein 6-Achs-Roboter die chaotisch zugeführten Bauteile und leitet die Bewegungsbefehle ab. Ein ebenfalls am Roboter angebrachter pneumatischer Greifer nimmt die Kleinteile auf und legt sie auf einen Tisch. Durch eine erneute Detektion lässt sich die genaue Position des Bauteils bestimmen und es kann entsprechend ausgerichtet werden.